Данная технология представляет собой процесс покрытия выбранного материала слоем металла в вакуумной камере. Обычно покрытие осуществляется алюминием, который подается в металлизатор в виде алюминиевой проволоки. После загрузки рулона полимерной пленки или бумаги (картона) вакуумная камера закрывается, затем из нее автоматически выкачивается воздух с целью создания необходимого для металлизации разрежения (обычно 5 x 10–4 мбар)
Одновременно нагреваются испарители (рабочая температура +1500). Затем алюминиевая проволока подается в специальные устройства, где она плавится и испаряется. При этом пленка, картон или бумага находятся на охлаждаемом валу для металлизации и защищены от высокой температуры испарителей подвижной заслонкой
Нанесенный алюминиевый слой имеет толщину приблизительно 300 – 400 ангстремов (30 – 40 нм). Для достижения эффективности и рентабельности процесса металлизации необходимо учесть такие важные показатели как производительность, надежность оборудования, качество фасуемого продукта и расходы на производство. Эти показатели закладываются уже при конструировании вакуумных металлизаторов и в разработке технологий производства
При прямой металлизации бумаги или картона используются такие же процессы, что и при металлизации пленки, однако тут обрабатываемый материал сначала грунтуется (для повышения гладкости поверхности), а затем металлизируется и снова увлажняется (для компенсации влажности, потерянной в вакуумной камере). В завершении процесса бумага или картон покрываются восприимчивым к печати лаком. Желаемая толщина покрытия и корректировка условий испарения в течение процесса металлизации осуществляются автоматически
Многоточечный бесконтактный монитор непрерывно измеряет параметры алюминиевого слоя по всей ширине металлизируемой пленки. Эти данные поступают в компьютер, который автоматически регулирует параметры нагрева каждой отдельной проволоки и мощность испарителя
Скорость металлизации лучших западных моделей достигает 800 - 1000 метров/минуту. Чтобы улучшить качество наносимого покрытия и его долговечность, на линии до покрытия алюминием материала-основы осуществляется плазменная обработка поверхности последнего
Плазма формируется, когда газ или комбинация газов впрыскивается в изолированную зону, а затем ионизируется в вакуумных условиях, по-разному взаимодействуя с поверхностью материала-основы: удаляет влажность и загрязнения, а также обеспечивает однородность поверхности покрытия и уменьшает дефекты
В процессе обработки плазмой материал поступает на верхнюю часть плазменного электрода, затем перемещается в зону испарения для покрытия алюминием (в этом случае пленка обрабатывается до покрытия ее металлом)
Это эффективней по сравнению с обработкой коронным разрядом, которая происходит на воздухе (в отличие от активации коронатором среда в зоне плазменной обработки изолирована с помощью низкопроводящих изоляторов, а тип и потоки газов находятся под непосредственным контролем, что гарантирует стабильность результатов покрытия)
Система управления имеет обратную связь и позволяет поддерживать неизменные условия в пределах зоны обработки за счет автоматической регулировки пропорции и скорости подачи газа, при этом осуществляется последовательная обработка в течение всего цикла металлизации